À la pointe de l'application des nouvelles technologies et de l'efficacité énergétique, TH Group Joint Stock Company a investi dans des lignes de production et installé des systèmes électriques intelligents. Outre l'installation de panneaux solaires sur les toits des usines et des fermes de Nghe An, l'entreprise a également investi dans l'installation d'un système complet de capteurs, d'ampoules automatiques qui s'éteignent lorsqu'elles ne sont pas utilisées ou ajustent automatiquement l'éclairage, et d'un système de climatisation en fonction de la chaleur horaire, réduisant ainsi la consommation d'énergie.
Depuis juin 2020, TH Group Joint Stock Company a déployé des projets d'énergie solaire sur les toits de ses usines. En septembre 2020, le projet était terminé et raccordé au réseau national. Avec six fermes utilisant l'énergie solaire, dont la quantité d'électricité équivaut à 1/8 de la demande (en été, la capacité d'approvisionnement représentera 1/5 de la demande), le système d'énergie solaire sur les toits, une fois mis en service, a permis au groupe d'économiser 29 000 kWh/mois, contribuant ainsi à une réduction significative des émissions dans l'environnement. Rien qu'en 2022, environ 7 millions de kWh ont été raccordés au réseau (soit près de 10 % de la consommation d'électricité de la ferme), ce qui équivaut à la réduction/récupération de plus de 4 500 tonnes de CO2.2/année.
Actuellement, sur le toit de l'usine de transformation du lait frais TH ou du pôle de fermes laitières (Nghia Dan), le groupe TH a installé un système d'énergie solaire qui non seulement produit de l'électricité verte, mais permet également de réduire les coûts de production, contribue à la protection de l'environnement et garantit la sécurité énergétique nationale. M. Pham Vinh Son, directeur du département de maintenance de TH Dairy Food Joint Stock Company, a déclaré : « L'entreprise possède 9 fermes, avec un troupeau de près de 70 000 vaches. Le système d'étable est de conception moderne, chaque vache dispose de sa propre cage, avec un système de ventilation et de refroidissement efficace sur le toit de l'étable. De plus, les processus et équipements pour soutenir les soins aux vaches, la traite, le traitement des sols de l'étable, le traitement des eaux propres, le traitement des eaux usées, la transformation des aliments pour les vaches laitières, etc., utilisent tous de l'électricité. »
Améliorer l'efficacité de l'utilisation de l'électricité et participer au processus d'économie d'énergie, en réduisant les émissions de CO.2Le groupe TH étudie et développe également des projets supplémentaires d'énergie biomasse dans l'usine de production de canne à sucre de Nasu Nghe An, d'une capacité de 30 MW au cours de la période 2023-2026, en installant des systèmes d'énergie solaire supplémentaires sur les toits de l'usine de production de bois de Nghe An et d'autres usines de production alimentaire du groupe.
À la mi-2023, rien qu'à Nghe An, le groupe TH comptait 9 projets d'énergie solaire sur les toits, couvrant tous les toits, notamment l'usine de lait TH, l'usine de bois de May Forestry Company, l'usine d'eau pure, d'herbes et de fruits de Nui Tien, 5 des 9 fermes laitières, avec une capacité installée totale de plus de 9 MW.
M. Ngo Van Tu, directeur général de Nghe An Sugarcane Company Limited, a déclaré : « Nous avons innové et amélioré la technologie des usines de transformation de la canne à sucre existantes afin de diversifier la production de produits non sucriers et post-sucriers, tels que les poudres d'assaisonnement, l'alcool, les biocarburants et le papier, pour créer un cycle fermé et optimiser la production. Les sous-produits, comme la bagasse, alimentent des chaudières produisant en moyenne 9 à 10 MW ; l'usine consomme 6 MW ; le reste est vendu au réseau électrique national – une solution très utile que de nombreuses entreprises n'ont pas pu mettre en œuvre. »
La société par actions de canne à sucre Anh Son, dans le district d'Anh Son, utilise depuis plusieurs années une technologie permettant de valoriser les déchets tels que la bagasse et les sous-produits agricoles pour les réintroduire dans le four et alimenter la production. Un représentant de la société par actions de canne à sucre Anh Son a déclaré : « À court terme, l'entreprise utilise les déchets de canne à sucre pour brûler le four et produire de la canne à sucre. À long terme, elle investira dans une ligne technologique permettant d'acheter des sous-produits forestiers locaux pour la transformation de l'usine de thé et, à terme, pour produire de l'électricité. Si cet objectif est atteint, l'entreprise réduira ses coûts de production et d'exploitation et mettra en œuvre un processus de production fermé et circulaire, valorisant les déchets agricoles et réduisant les émissions de CO. »2dans l'environnement.
Afin de réduire les coûts et d'accroître sa compétitivité, la société par actions Trung Do a investi 15 milliards de VND dans l'installation de panneaux solaires sur les toits et d'un système de transformation d'une capacité de 1 MWc, profitant des infrastructures de l'usine de granit du parc industriel de Bac Vinh. Après exploitation, l'entreprise a économisé des centaines de millions de VND sur ses factures d'électricité chaque mois. Fort du succès de son modèle de production solaire sur les toits de l'usine du parc industriel de Bac Vinh, et lors de la mise en œuvre du projet de complexe de production de matériaux de construction haut de gamme à Nghi Van (Nghi Loc), et en choisissant une nouvelle ligne technologique moderne, l'entreprise a décidé dès le départ de tirer parti de l'infrastructure de l'usine pour installer des panneaux solaires sur les toits, tout en exploitant des dizaines de milliers de m.2L'usine a ainsi réduit la chaleur produite et produit une électricité propre, réduisant ainsi les coûts de production. M. Tran Van Hoan, directeur adjoint de l'entreprise, a déclaré : « Malgré sa faible capacité, l'efficacité est indéniable. Depuis le projet de panneaux solaires, la facture d'électricité mensuelle était passée de 3 à 3,3 milliards de dongs ; elle est désormais tombée à 2,8 milliards de dongs. »
Afin de réduire les coûts de production, de nombreuses usines, notamment les cimenteries, adoptent diverses solutions pour utiliser l'électricité de manière économique et efficace, contribuant ainsi à réduire les coûts de production et les prix des produits, et à accroître la compétitivité sur le marché. Le système de récupération de la chaleur du four pour générer la chaleur excédentaire est une solution technologique européenne innovante et avancée, utilisée dans de nombreux pays du secteur industriel. Cette technologie a été mise en œuvre et installée par le groupe Vissai Cement, en phase avec la construction de la cimenterie de Do Luong, et fonctionne de manière stable depuis début 2017.
Le système de récupération de chaleur du four pour générer la chaleur des gaz excédentaires fonctionne selon le principe de récupération de la chaleur des gaz d'échappement et des gaz excédentaires de la chaîne de production de clinker. La vapeur ainsi produite alimente le turbogénérateur et alimente le réseau électrique de l'usine pour alimenter le processus de production, contribuant ainsi à la réduction des coûts de production et à la protection de l'environnement. Après leur passage dans le système de production d'énergie des gaz excédentaires, les gaz d'échappement et les gaz excédentaires sont dépoussiérés et refroidis avant d'être rejetés dans l'environnement. Il s'agit de la solution environnementale la plus performante et la plus moderne dans la technologie actuelle de production de ciment. Selon les statistiques, ce système produit chaque année plus de 100 millions de kWh, soit jusqu'à 39 % de la consommation électrique totale de la cimenterie de Do Luong.
Selon le directeur adjoint de la production, Pham Xuan Khanh, « En mettant en œuvre le plan d'utilisation et d'efficacité énergétiques, Song Lam Cement Joint Stock Company a mis en œuvre des mesures visant à améliorer l'efficacité économique de l'entreprise et à économiser de l'énergie pour la société. Grâce aux mesures mises en œuvre en 2022 et jusqu'à fin avril 2023, la consommation annuelle d'électricité a été réduite de plus de 12 000 000 kWh, ce qui a permis d'économiser environ 7,5 % de la consommation d'électricité de l'usine sur l'année, soit l'équivalent de 18 milliards de VND/an ; avec la mesure d'arrêt des équipements aux heures de pointe, l'usine économisera 15,5 milliards de VND/an. »
À la cimenterie de Hoang Mai, M. Nguyen Trung Thanh, directeur de l'entreprise de consommation de ciment de Hoang Mai, a déclaré : « Afin d'optimiser l'efficacité énergétique, l'entreprise a rénové le four depuis 2021, réduisant ainsi la consommation de combustible de 810 kcal à 790 kcal. Parallèlement, à l'instar d'autres cimenteries, l'entreprise a investi dans un système de filtration et de collecte des cendres issues des scories de charbon mises au rebut depuis longtemps pour la fabrication d'additifs pour ciment, réduisant ainsi la pollution environnementale. Prochainement, l'entreprise investira dans de nouvelles technologies pour exploiter la chaleur excédentaire du four afin de produire de l'électricité. Parallèlement, elle investira dans un système circulaire de traitement des déchets, où le combustible du four sera non seulement du charbon, mais aussi d'autres combustibles tels que des écorces d'arbres, des chiffons, etc.
Hoang Thi Loan Textile and Garment Corporation (Vinh City) consomme chaque mois entre 3,6 et 3,7 millions de kWh d'électricité, soit environ 4 milliards de dôngs (environ 4 milliards de dongs), soit 40 % de ses coûts de production. L'entreprise est donc confrontée à de nombreuses pressions. Par conséquent, une utilisation efficace et des économies d'énergie constituent également une solution essentielle. M. Tran Quoc Tuan, directeur général adjoint, a déclaré : « À partir de fin 2022, face à la baisse des commandes à l'exportation, et conformément aux recommandations du secteur de l'électricité, l'entreprise a réorganisé les équipes, décalé les horaires de travail des heures de pointe aux heures creuses ; et progressivement investi dans l'innovation de technologies écoénergétiques, telles que l'installation de nouvelles lignes et de convertisseurs de fréquence. Grâce à cela, entre fin 2022 et aujourd'hui, elle a réduit de près de moitié sa production et ses coûts mensuels d'électricité, préservant ainsi la production et l'emploi. »
Face aux difficultés de production et d'activité, d'autres clients importants, tels que la cimenterie de Hoang Mai, la station de broyage de ciment de Nghi Thiet et la société par actions Sabeco Song Lam Packaging, souhaitent également une utilisation économe et efficace de l'énergie, qu'ils considèrent comme une solution pour surmonter la crise. Grâce à une utilisation économe et efficace de l'énergie, les entreprises peuvent maintenir leur production, réduire leurs coûts pour rester compétitives et garantir l'emploi et les revenus de leurs travailleurs. Cette activité contribue également de manière significative à la protection de l'environnement et à la sécurité énergétique nationale, ainsi qu'à la lutte efficace contre le changement climatique.
Le représentant de Nghe An Electricity a déclaré : À partir d'avril 2023, sur la base de la Directive 20/CT-TTg et de la Directive 11/CT-UBND du 5 juin 2023 sur la promotion des économies d'électricité pendant la saison sèche et 2023, Nghe An Electricity travaillera avec les entreprises à forte consommation d'électricité pour encourager et mettre en œuvre le programme volontaire d'ajustement de la charge d'électricité non commerciale afin de garantir le caractère raisonnable, sans impact majeur sur la production et les activités des entreprises ; réduisant ainsi une partie de la consommation d'électricité.
Afin de réduire les coûts, de nombreuses unités mettent en œuvre diverses solutions pour utiliser l'électricité de manière économique et efficace, contribuant ainsi à réduire les coûts de production et les prix des produits, et à accroître la compétitivité sur le marché. Les données de Nghe An Electricity montrent que, depuis le début de l'année, la quantité d'énergie économisée dans la production de construction industrielle a atteint 11,043 millions de kWh, contre 41,59 millions de kWh pour l'ensemble de la province.