Энергосбережение на цементном заводе До Луонг
Производство цемента — энергоёмкая отрасль. На цементном заводе До Лыонг среднегодовое потребление электроэнергии очень велико: 268 770 410 кВт⋅ч, что эквивалентно 412 млрд донгов, что составляет 35% от себестоимости каждого продукта.
Инвестиции в технологию производства электроэнергии из отработанного тепла
Учитывая огромный объем потребления электроэнергии, поиск решений по ее оптимизации, снижению затрат и повышению конкурентоспособности продукции всегда является приоритетом для Vissai Cement Group. В частности, компания выбрала инвестиции в технологии генерации электроэнергии на основе остаточного тепла.
Система выработки тепловой энергии на основе отбросного газа — это новое передовое европейское технологическое решение, применяемое во многих отраслях промышленности. Эта технология в настоящее время также применяется и устанавливается компанией Vissai Cement Group в рамках строительства цементного завода Do Luong и стабильно функционирует с начала 2017 года.
Система выработки тепловой энергии на основе отходящих газов работает по принципу сбора тепла из отходящих и остаточных газов линии производства клинкера для получения пара, приводящего в действие турбогенератор и вырабатывающего электроэнергию для нужд электросети завода, что способствует снижению себестоимости продукции и защите окружающей среды. После прохождения системы выработки тепловой энергии на основе отходящих газов отходящие и остаточные газы очищаются от пыли и охлаждаются перед выбросом в окружающую среду.
Это лучшее и самое современное решение для защиты окружающей среды в современных технологиях производства цемента. Согласно статистике, эта система ежегодно вырабатывает более 100 миллионов кВт·ч, обеспечивая до 39% от общего потребления электроэнергии цементным заводом До Лыонг.
Для снижения энергопотребления установлена и эксплуатируется система остаточного тепла, которая позволяет рекуперировать отходящее тепло печи для выработки электроэнергии на заводе. Таким образом, тепло рекуперируется в двух точках: горячим воздухом, отводимым при охлаждении клинкера (печь AQC), и горячим воздухом из теплообменной башни (печь SP) на обеих линиях. Благодаря этому решению в 2023 году система остаточного тепла позволила сэкономить 159 миллиардов донгов.
На заводе также установлен инвертор для управления двигателями двух вытяжных вентиляторов (6,0 кВт, 3150 кВт). Регулирование расхода воздуха вентилятора осуществляется путем изменения скорости вращения, в отличие от прежнего метода, заключавшегося в замене дроссельной заслонки и гидромуфты. Потребляемая мощность шлифовального вентилятора после установки инвертора снижена на 25%.
Согласно расчетам, в 2024 году при ожидаемом объеме производства клинкера 4 460 000 тонн объем сэкономленной электроэнергии (по сравнению с отказом от установки инвертора) составит 8 920 000 кВт⋅ч, что эквивалентно 26,7 млрд донгов.
Кроме того, энергопотребление угольного вентилятора после установки инвертора снижается на 41%. В 2024 году при ожидаемом объёме производства клинкера 4 460 000 тонн объём сэкономленной электроэнергии (по сравнению с вариантом без установки инвертора) составит 1 962 400 кВт⋅ч, что эквивалентно 2,94 млрд донгов.
Синхронизировать несколько решений
Наряду с инвестициями в технологию генерации остаточного тепла, в мае 2024 года цементный завод Do Luong ввёл в эксплуатацию систему солнечной энергетики, устанавливаемую на крышах складов сырья. Благодаря этому в среднем ежемесячно вырабатывается 170 МВт⋅ч электроэнергии, что составляет около 0,8% от общего объёма электроэнергии, потребляемой заводом.
Г-н Фам Суан Кхань, заместитель директора по производству цементного завода Song Lam, отметил: «Мы также оптимизируем работу оборудования, поочередно останавливая его в часы пик, чтобы снизить затраты на электроэнергию и себестоимость производства клинкерного изделия. Тем самым снижаем производственные затраты за счет разницы в стоимости электроэнергии в часы пик и вне часов пик по сравнению с обычным временем, одновременно снижая нагрузку на электросеть в часы пик. Это решение позволяет сэкономить 14,5 млрд донгов (разница в стоимости электроэнергии в часы пик и в обычные часы). Контролируйте работу осветительного оборудования, заменяйте лампы с низкой эффективностью на лампы с более высокой эффективностью. При установке новых или замене вышедших из строя светильников используйте светодиодные лампы. Регулируйте время работы освещения на заводе.
Что касается решения для управления работой кондиционеров, на электростанциях и в административных помещениях установите температуру кондиционера в диапазоне от 26 до 28 градусов Цельсия. Герметизируйте все кондиционируемые помещения, используйте естественный воздухообмен, используйте кондиционеры только после 8:00 утра и выключайте их за 15 минут до ухода в офисные помещения. Выключайте кондиционеры, когда они не используются, и регулярно проводите техническое обслуживание, заменяя неэффективное оборудование.
Компания также усовершенствовала производственный процесс, чтобы экономить энергию и сократить выбросы парниковых газов. Для контроля энергопотребления на заводе был создан совет по энергоменеджменту. Каждые три года завод привлекает отдел энергоаудита для повторной проверки энергопотребления. Это позволяет выявить недостатки в энергоменеджменте и устранить их для снижения потребления электроэнергии.
Одновременно оптимизируйте работу оборудования путем: периодического технического обслуживания оборудования, замены старого энергоемкого оборудования на современное, потребляющее меньше энергии. Остановки работы оборудования в часы пик для снижения расходов на электроэнергию и предотвращения перегрузки сети. Проверки мест утечек электроэнергии и тепла на заводе и принятия корректирующих мер. Постоянного совершенствования оборудования и производственных процессов с целью снижения потребления электроэнергии.
Реализуя план по повышению энергоэффективности, цементное предприятие Song Lam приняло ряд мер, которые повысили экономическую эффективность компании и экономили энергию для общества. По словам заместителя директора по производству Фам Суан Кханя: «Благодаря применению новых технологий и методов управления с 2023 года по настоящее время завод сэкономил 131 533 255 кВт⋅ч, что эквивалентно 195 млрд донгов».
В настоящее время на заводе создана система энергоменеджмента: разработана энергетическая политика завода; создан совет по энергоменеджменту, состоящий из представителей различных цехов; назначен энергоменеджер, сертифицированный Министерством промышленности и торговли; разработан план экономного и эффективного использования энергии, а также политика поощрения и наказания сотрудников за экономное и эффективное использование энергии; ежегодно отчитываться о состоянии энергопотребления и плане энергоменеджмента перед Министерством промышленности и торговли, а также проводить энергоаудиты каждые 3 года в соответствии с законодательством.
