9 piliers technologiques de la quatrième révolution industrielle

Certaines de ces technologies avancées sont déjà adoptées par les entreprises et les chaînes d’approvisionnement, mais le plein potentiel de l’Industrie 4.0 n’est réalisé que lorsqu’elles sont utilisées en combinaison les unes avec les autres.

1. Analyse des Big Data

Le Big Data est un terme qui fait référence à des ensembles de données énormes, divers et complexes générés à partir de nombreuses sources différentes, affectant la prise de décision stratégique des entreprises.

Dans l’Industrie 4.0, les mégadonnées sont collectées à partir de diverses sources, notamment les équipements d’usine et les appareils IoT, les systèmes de planification des ressources d’entreprise (ERP) et de gestion de la relation client (CRM) et les applications météorologiques et de trafic.

L'analyse du Big Data, quant à elle, consiste à analyser de grands ensembles de données, fournissant des informations sur les préférences des clients, des algorithmes de corrélation, des tendances et d'autres informations. L'analyse de ce Big Data peut être utilisée dans de nombreux domaines, comme la prédiction des erreurs pour minimiser leur probabilité et les algorithmes de prévision basés sur le Big Data pour minimiser les dommages avant qu'ils ne surviennent.

2. Intégration horizontale et verticale du système

Dans l'Industrie 4.0, l'intégration des systèmes est un aspect important pour optimiser l'efficacité de la production. L'intégration horizontale consiste à connecter des systèmes et des appareils de même niveau fonctionnel au sein d'une usine ou entre différentes usines. Autrement dit, elle vise à connecter des systèmes homologues afin qu'ils puissent communiquer et échanger des données de manière fluide.

L'intégration verticale est le processus de connexion des systèmes et des fonctions à différents niveaux d'une entreprise. Autrement dit, elle se concentre sur la connexion verticale des systèmes, de la conception des produits à la fabrication, en passant par le contrôle qualité, les ventes et le service client.

L’intégration horizontale et verticale des systèmes sont deux stratégies complémentaires qui aident les entreprises du secteur de l’Industrie 4.0 à atteindre une efficacité de production optimale, à améliorer la flexibilité et la compétitivité.

3. Cloud computing

Le cloud computing est considéré comme la clé du succès de l'Industrie 4.0 et de la transformation numérique. Aujourd'hui, la technologie cloud offre non seulement des avantages en termes de rapidité, d'évolutivité, de stockage et de réduction des coûts, mais elle constitue également le fondement des technologies les plus avancées, de l'IA au Machine Learning en passant par l'IoT, aidant ainsi les entreprises à innover.

4. Réalité augmentée (RA)

La réalité augmentée est une technologie interactive qui permet au monde virtuel de se fondre dans l'utilisateur, tandis que le monde virtuel est utilisé comme partie intégrante de l'environnement réel. Cette technologie améliore l'interaction homme-machine, le contrôle à distance des tâches de maintenance et l'inspection visuelle.

Dans l'industrie 4.0, la technologie AR permet aux employés d'utiliser des lunettes intelligentes ou des appareils mobiles pour visualiser des données IoT en temps réel, des pièces numérisées, des instructions de réparation ou d'assemblage d'équipements, etc.

Bien qu'encore jeune dans la révolution industrielle 4.0, la RA a démontré un grand potentiel pour améliorer l'efficacité et la qualité du travail.

5. Internet industriel des objets (IIoT)

L'Internet industriel des objets (IIoT) joue un rôle central dans l'Industrie 4.0. La plupart des objets physiques de l'Industrie 4.0, notamment les équipements, les robots, les machines, les appareils et les produits, sont équipés de capteurs et d'étiquettes d'identification par radiofréquence (RFID) fournissant des données en temps réel sur leur état, leurs performances ou leur localisation.

Cette technologie permet aux entreprises d’exploiter les chaînes d’approvisionnement plus efficacement, de concevoir et de modifier les produits plus rapidement, d’éviter les temps d’arrêt des équipements, de suivre les tendances des clients, de suivre les produits et les stocks, et bien plus encore.

6. Robots autonomes

L'Industrie 4.0 s'accompagne d'une nouvelle génération de robots autonomes. Programmés pour effectuer des tâches avec une intervention humaine minimale, ces robots autonomes offrent des tailles et des fonctionnalités variées, allant des petits drones professionnels qui scannent les stocks aux robots mobiles géants qui opèrent dans des usines intelligentes.

Ces robots, équipés de logiciels avancés, d’intelligence artificielle, de capteurs et de vision par ordinateur, sont capables d’effectuer des tâches difficiles et délicates, ainsi que de reconnaître, d’analyser et d’agir sur les informations qu’ils reçoivent de leur environnement.

7. Cybersécurité

La cybersécurité est un autre enjeu majeur susceptible d'avoir un impact majeur sur l'environnement des entreprises en raison des intentions malveillantes des organisations cybercriminelles. Par conséquent, des solutions préventives et des systèmes de défense sont nécessaires pour contrer les impacts négatifs des organisations cybercriminelles.

Alors que vous vous lancez dans la transformation numérique vers l’Industrie 4.0, il est essentiel d’envisager une stratégie de cybersécurité qui englobe à la fois l’informatique et les équipements de terrain.

8. Outils de simulation/jumeau numérique

La simulation devient un outil indispensable pour optimiser les processus de fabrication et promouvoir le développement durable. En créant une copie virtuelle d'un système de fabrication, elle permet aux responsables et aux ingénieurs de simuler, d'analyser et de prédire les performances du système avant son déploiement réel. Cela permet de réduire les risques, de gagner du temps et de réduire les coûts, et d'accroître la flexibilité et l'efficacité du processus de fabrication.

9. Informatique de pointe

Pour répondre aux exigences d'une production rapide et flexible, l'analyse des données à la source, c'est-à-dire au point de terminaison, devient de plus en plus importante. Au lieu de télécharger toutes les données vers le cloud pour traitement, les systèmes de production modernes intègrent des capacités d'analyse de données directement au niveau des capteurs et des dispositifs de contrôle. Cela réduit considérablement le délai entre la collecte des données et la prise de décision, améliorant ainsi l'efficacité et la fiabilité du processus de fabrication.

Outre l'accélération du traitement des données, leur analyse au point de terminaison contribue également à améliorer la sécurité. En minimisant la quantité de données transmises, les entreprises peuvent réduire le risque de cyberattaques et protéger leurs informations sensibles.