De nombreuses solutions d'économie d'énergie dans la production de ciment

Solution du système de chaleur résiduelle

Le système de production d'énergie thermique à partir des gaz résiduaires est une nouvelle solution technologique européenne de pointe, utilisée dans de nombreux secteurs industriels. Cette technologie est également utilisée et installée par le groupe Vissai Cement, en phase avec la construction de la cimenterie de Do Luong, et est opérationnelle depuis début 2017.

Le système de production d'énergie thermique à partir des gaz résiduaires fonctionne selon le principe de la récupération de la chaleur des gaz d'échappement et des gaz résiduaires de la ligne de production de clinker. La vapeur ainsi produite alimente le turbogénérateur et alimente le réseau électrique de l'usine pour alimenter le processus de production. Cela contribue à réduire les coûts de production et à protéger l'environnement. Après leur passage dans le système de production d'énergie thermique, les gaz d'échappement et les gaz résiduaires sont dépoussiérés et refroidis avant d'être rejetés dans l'environnement.

Il s'agit de la solution environnementale la plus performante et la plus moderne parmi les technologies actuelles de production de ciment. Selon les statistiques, ce système produit chaque année plus de 100 millions de kWh, soit jusqu'à 39 % de la consommation totale d'électricité de la cimenterie de Do Luong.

Outre son système de production d'énergie thermique à gaz résiduels, la cimenterie de Do Luong est équipée d'un système de filtration électrostatique des poussières ultramoderne, dont l'efficacité atteint 98,8 %, limitant ainsi les rejets de poussières dans l'environnement. Les poussières récupérées grâce à ce système et à ce filtre électrostatique sont réinjectées dans le processus de production, contribuant ainsi à la réduction des coûts de production.

M. Pham Xuan Khanh, directeur adjoint de la production de Song Lam Cement Joint Stock Company, a déclaré : « Le système de récupération de chaleur résiduelle est installé et exploité pour récupérer la chaleur perdue du four afin de produire de l'électricité pour l'usine. Ce système de récupération de chaleur résiduelle est installé à deux endroits : l'air chaud évacué lors du refroidissement du clinker (four AQC) et l'air chaud provenant de la tour d'échange thermique (four SP) sur les deux lignes. »

Optimiser les opérations des équipements

Pour économiser l'énergie, l'entreprise arrête les équipements en alternance pendant les heures de pointe afin de réduire les coûts d'électricité et de production par produit de clinker. Cela permet de réduire les coûts de production grâce à la différence de prix de l'électricité entre les heures de pointe et les heures creuses par rapport aux heures normales, et, parallèlement, de réduire la charge électrique sur le réseau national pendant les heures de pointe. Bien que cette méthode ne nécessite pas d'investissement, elle a permis d'économiser environ 14,5 milliards de VND par an, soit la différence de prix d'achat de l'électricité entre les heures de pointe et les heures normales.

L'entreprise contrôle également le fonctionnement des équipements d'éclairage, remplaçant les ampoules à faible rendement par des ampoules à haut rendement. Lors de l'installation de nouveaux luminaires ou du remplacement de luminaires défectueux, privilégiez les LED. Définissez des horaires d'éclairage pour les zones éclairées de l'usine.

Parallèlement, il convient de renforcer le contrôle des opérations de climatisation. Les centrales électriques et les locaux administratifs régulent la température de la climatisation entre 26 et 28 degrés Celsius. Isolez toutes les pièces climatisées et profitez de la ventilation naturelle. N'utilisez la climatisation qu'après 8 h et éteignez-la 15 minutes avant de quitter les locaux pendant les heures de bureau. Éteignez la climatisation lorsqu'elle n'est pas utilisée. Entretenez régulièrement la climatisation et remplacez les équipements inefficaces.

En outre, l'entreprise exploite également le système d'air comprimé ; coupe l'air comprimé dans les endroits qui ne sont pas vraiment nécessaires, utilise l'air comprimé pour refroidir raisonnablement l'équipement ; en même temps, installe des équipements tels que : Installation de convertisseurs de fréquence pour le système de racleur à chaîne pour filtrer la poussière électrostatique de l'air résiduel ; Installation de convertisseurs de fréquence pour 4 ventilateurs pour l'air résiduel et l'air d'échappement ; Installation de convertisseurs de fréquence pour 2 ventilateurs de broyage du charbon... Ces méthodes permettent d'économiser considérablement l'énergie, en réduisant jusqu'à 35 à 45 % par rapport à la consommation électrique initiale de l'équipement avant l'installation du convertisseur de fréquence.

En mettant en œuvre le plan d'utilisation et d'efficacité énergétique, Song Lam Cement Joint Stock Company a déployé des mesures, apportant ainsi une efficacité économique à l'entreprise et économisant de l'énergie pour la société.

Selon le directeur adjoint de la production, Pham Xuan Khanh : « Grâce aux mesures mises en œuvre en 2022 et jusqu'à fin avril 2023, la consommation annuelle d'électricité a été réduite de plus de 12 000 000 kWh, contribuant à économiser environ 7,5 % supplémentaires de la consommation d'électricité de l'usine au cours de l'année, soit l'équivalent de 18 milliards de VND/an ; avec la mesure d'arrêt des équipements pendant les heures de pointe, l'usine économisera 15,5 milliards de VND/an. »