Économies d'énergie à l'usine de ciment de Do Luong
L'industrie du ciment est très énergivore. À l'usine de ciment de Do Luong, la consommation annuelle moyenne d'électricité est très élevée : 268 770 410 kWh, soit 412 milliards de dôngs, représentent 35 % du coût de production de chaque produit.
Investissement dans la technologie de production d'électricité à partir de la chaleur résiduelle
Face à une consommation d'électricité importante, le groupe Vissai Cement se préoccupe constamment de trouver des solutions pour optimiser la production d'électricité, réduire les coûts et améliorer la compétitivité de ses produits. L'entreprise a notamment choisi d'investir dans une technologie de production d'électricité à partir de la chaleur résiduelle.
Le système de production d'énergie thermique à partir des gaz résiduaires est une nouvelle solution technologique européenne de pointe, utilisée dans de nombreux secteurs industriels. Cette technologie est également utilisée et installée par le groupe Vissai Cement, en phase avec la construction de la cimenterie de Do Luong, et est opérationnelle depuis début 2017.
Le système de production d'énergie thermique à partir des gaz résiduaires fonctionne selon le principe de la récupération de la chaleur des gaz d'échappement et des gaz résiduaires de la ligne de production de clinker. La vapeur ainsi produite alimente le turbogénérateur et alimente le réseau électrique de l'usine pour alimenter le processus de production. Cela contribue à réduire les coûts de production et à protéger l'environnement. Après leur passage dans le système de production d'énergie thermique, les gaz d'échappement et les gaz résiduaires sont dépoussiérés et refroidis avant d'être rejetés dans l'environnement.
Il s'agit de la solution environnementale la plus performante et la plus moderne parmi les technologies actuelles de production de ciment. Selon les statistiques, ce système produit chaque année plus de 100 millions de kWh, soit jusqu'à 39 % de la consommation totale d'électricité de la cimenterie de Do Luong.
Afin de réduire la consommation d'énergie, un système de chaleur résiduelle est installé et exploité pour récupérer la chaleur perdue du système de four afin de produire de l'électricité pour l'usine. Ainsi, la chaleur est récupérée à deux endroits : l'air chaud évacué lors du refroidissement du clinker (four AQC) et l'air chaud de la tour d'échange thermique (four SP) sur les deux lignes. Grâce à cette solution, le système de chaleur résiduelle a permis d'économiser 159 milliards de VND en 2023.
L'usine a également installé un variateur pour contrôler le moteur de deux ventilateurs d'extraction ID (6,0 kV - 3 150 kW). Le débit d'air est contrôlé en modifiant la vitesse de rotation, contrairement à la méthode précédente, qui consistait à modifier le papillon des gaz et le coupleur hydraulique. La consommation électrique du ventilateur de broyage est ainsi réduite de 25 % après l'installation du variateur.
Selon les calculs, en 2024, avec une production de clinker prévue de 4 460 000 tonnes, la quantité d'électricité économisée (par rapport à l'absence d'installation d'onduleur) est de 8 920 000 kWh, soit l'équivalent de 26,7 milliards de VND.
De plus, la consommation électrique du ventilateur de broyage du charbon a été réduite de 41 % après l'installation de l'onduleur. En 2024, avec une production de clinker prévue de 4 460 000 tonnes, les économies d'énergie (par rapport à l'absence d'onduleur) s'élèvent à 1 962 400 kWh, soit l'équivalent de 2,94 milliards de dôngs.
Synchroniser plusieurs solutions
Parallèlement à l'investissement dans la technologie de production d'électricité à partir de la chaleur résiduelle, la cimenterie de Do Luong a mis en service en mai 2024 un système de production d'énergie solaire installé sur les toits des entrepôts de matières premières. Grâce à cela, l'usine produit en moyenne 170 MWh par mois, soit environ 0,8 % de son électricité totale.
M. Pham Xuan Khanh, directeur adjoint de la production chez Song Lam Cement Joint Stock Company, a déclaré : « Nous optimisons également le fonctionnement des équipements, en les arrêtant en alternance pendant les heures de pointe afin de réduire les coûts d'électricité et les coûts de production par produit de clinker. Ainsi, nous réduisons les coûts de production liés à la différence de prix de l'électricité entre les heures de pointe et les heures creuses par rapport aux heures normales, tout en réduisant la charge électrique du réseau national pendant les heures de pointe. Cette solution permet d'économiser 14,5 milliards de VND (la différence de prix d'achat de l'électricité entre les heures de pointe et les heures normales). Nous contrôlons le fonctionnement des équipements d'éclairage et remplaçons les ampoules à faible rendement par des ampoules à rendement plus élevé. Lors de l'installation de nouveaux éclairages ou du remplacement de luminaires défectueux, nous utilisons des ampoules LED. Nous régulons la durée d'éclairage des zones d'éclairage de l'usine. »
Concernant la solution de contrôle du fonctionnement des climatiseurs, les centrales électriques et les locaux administratifs régulent la température de 26 °C à 28 °C. Isolez toutes les pièces climatisées, profitez de la ventilation naturelle, utilisez les climatiseurs uniquement après 8 h et éteignez-les 15 minutes avant de quitter les zones de travail pendant les heures de bureau. Éteignez le climatiseur lorsqu'il n'est pas utilisé, entretenez-le régulièrement et remplacez les équipements inefficaces.
L'entreprise a également amélioré son processus de production afin d'économiser l'énergie et de réduire les émissions de gaz à effet de serre. Elle a mis en place un comité de gestion de l'énergie pour suivre la consommation énergétique de l'usine. Tous les trois ans, l'usine fait appel à une unité d'audit énergétique pour réévaluer sa consommation énergétique. Ainsi, elle détecte les lacunes en matière de gestion énergétique et les corrige afin de réduire la consommation d'électricité.
Parallèlement, optimiser le fonctionnement des équipements : en les entretenant régulièrement, en remplaçant les anciens équipements énergivores par des équipements plus performants et moins énergivores, en arrêtant l'utilisation des équipements aux heures de pointe afin de réduire les coûts d'électricité et d'éviter la surcharge du réseau, en vérifiant l'emplacement des fuites électriques et thermiques dans l'usine et en prenant des mesures correctives, et en améliorant continuellement les équipements et les processus de production afin de réduire la consommation d'électricité.
Dans le cadre de la mise en œuvre de son plan d'efficacité énergétique, la société Song Lam Cement Joint Stock Company a déployé des mesures lui permettant d'améliorer sa rentabilité et d'économiser l'énergie pour la société. Selon Pham Xuan Khanh, directeur adjoint de la production : « Grâce à l'application de nouvelles technologies et méthodes de gestion, l'usine a économisé 131 533 255 kWh entre 2023 et aujourd'hui, soit 195 milliards de dôngs. »
L'usine a mis en place un système de gestion de l'énergie : sa politique énergétique a été publiée ; un comité de gestion de l'énergie composé de nombreux membres des services de l'usine a été mis en place. Un responsable énergie est certifié par le ministère de l'Industrie et du Commerce. Un plan d'utilisation énergétique économe et efficace a été mis en place, ainsi qu'une politique de récompenses et de sanctions pour les employés. Un rapport annuel sur l'état et le plan de consommation énergétique est présenté au ministère de l'Industrie et du Commerce, et des audits énergétiques sont réalisés tous les trois ans, conformément à la loi.
